某連續化結晶裝置，原設計是每臺結晶器采用兩臺氣動固定球閥控制其內部物料的采出和回流。裝置在自動狀態下運行時，兩臺固定球閥會根據結晶器內液位變化交替開、關。但是該流程有兩個不足之處：一是當某個球閥關閉時間過長時，低溫物料會在該氣動固定球閥前管道內結晶，引起局部堵塞；二是任意一臺結晶器因故障需檢修時，必須將整個裝置停車，造成設備利用率降低。為此，我廠工程師對其進行了技術改造，用一臺氣動Y型三通球閥代替原來的兩臺球閥，并重新設計了控制方案，實際運行后取得了預期的效果。

改造后的連續化結晶工藝流程如圖1所示。從圖中可以看出，物料首先通過進料泵(輸送泵)從原料槽打入結晶器A內進行冷卻降溫；降溫后的物料，通過翻 料泵再從結晶器A翻到結晶器B內，進一步冷卻降溫；依此類推，物料一直翻到結晶器F內繼續冷卻降溫；最后結晶器F內含有晶體的物料，再用翻料泵送到離心分離工序進行離心、烘干和包裝，得到合格產品。

圖1改造后的連續化結晶工藝控制流程

每一臺結晶器用三通球閥控制液位：當結晶器內液位高于高設定值時，通過DCS控制閥門自動將物料翻到下一級結晶器；當結晶器內液位低于低設定值時，通過DCS控制閥門自動回流循環。每一臺結晶器都通過調節閥控制冷卻水量保證冷卻溫度。當任意一臺結晶器需要檢修時，操作員只需在手動狀態下按如圖2所示的檢修按鈕，同時將現場的手動旁路閥打開，將手動進料閥和手動回流閥關閉即可。此時物料將經閥門直接從上一級結晶器進到下一級結晶器，將其從系統中解列出來以便檢修。

圖2操作員操作界面